Rouleaux de caoutchouc recyclé pour l’insonorisation dans le bâtiment.

La transformation des pneus en fin de vie en rouleaux de caoutchouc pour l’isolation acoustique illustre un modèle d’économie circulaire réussi. Grâce aux processus de granulation et d’agglomération, les granulats de caoutchouc recyclé deviennent des matériaux performants pour la réduction du bruit dans les bâtiments résidentiels et industriels.

rouleaux en caoutchouc pour le secteur acoustique

Quels sont les avantages de ces rouleaux acoustiques ?

Ces rouleaux offrent d’excellentes propriétés d’absorption sonore, améliorant le confort acoustique et réduisant l’impact environnemental. En savoir plus sur [soundproof-rubber-rolls.com]

2 juillet 2020

Poudre de caoutchouc recyclée pour l’industrie de l’économie verte

Économie circulaire et développement durable dans le recyclage de l'industrie du caoutchouc

Introduction

Depuis plusieurs années, la presse écrite et les chaînes de télévision utilisent abondamment le terme « économie circulaire ».

Ce concept est également associé à l’expression anglo-saxonne « économie verte ».

Ces deux expressions désignent un enjeu crucial : la durabilité de la production de nouveaux produits à partir de matières premières issues du recyclage.

L'industrie du caoutchouc et son rôle dans l'économie circulaire

Les grandes entreprises de fabrication de caoutchouc ont entrepris des travaux de recherche et développement afin de remplacer les compositions chimiques de base par des produits issus de procédés durables.

Cette impulsion a été donnée grâce aux grandes marques de mode, qui, aujourd’hui plus que jamais, utilisent la publicité pour mettre en avant le caractère écologique de leurs produits.

Les consommateurs apprécient cette politique de production car ils envisagent un avenir pour leurs enfants, sur une planète moins polluée où l’humanité s’efforce de préserver l’environnement.

Histoire de la poudre de caoutchouc recyclée

La poudre de caoutchouc recyclée est un produit populaire depuis plus de 60 ans. Ce matériau a été produit dans les années 1950 par le polissage de vieux pneus destinés au rechapage. Il a ensuite été raffiné et réintégré dans des composés de caoutchouc afin de réduire les coûts de production. Par la suite, avec la création de notre entreprise en 1990, nous avons commencé à valoriser les déchets de production industrielle. Leur transformation en poudre de caoutchouc recyclée a accru les possibilités de valorisation, rendant certains produits plus économiques. Il est donc clair que la politique industrielle de réutilisation de la poudre de caoutchouc reposait exclusivement sur la réduction des coûts de production.

Au cours des années 2000, la surproduction résultant de l’industrialisation de l’extraction des matières premières et de l’amélioration de l’efficacité des procédés a entraîné une baisse du coût de ces matières premières. Cette baisse a freiné l’utilisation rentable de la poudre recyclée en raison de la diminution du prix du caoutchouc vierge.

Heureusement, aujourd’hui, les considérations économiques ne sont plus prépondérantes. L’industrie manufacturière a enfin pris conscience que la production continue d’énergies fossiles nuit à l’écosystème. Ce renversement de tendance nous oblige à agir.

Poudre de caoutchouc recyclé et ses avantages pour un développement durable

Aujourd’hui, la poudre de caoutchouc recyclé figure parmi les produits phares de l’économie verte dans l’industrie du caoutchouc, contribuant à la valorisation des matériaux.

Les technologies actuelles permettent d’obtenir des résultats encourageants en matière de développement durable et de réutilisation, en optimisant l’équilibre environnemental grâce à la valorisation potentielle de tous les déchets de production.

Les produits en caoutchouc présentant des défauts de forme ou des rebuts de moulage peuvent être réintégrés au mélange après transformation en poudre. Le pourcentage de poudre dépend uniquement des caractéristiques techniques d’allongement à la rupture et de résistance à l’abrasion requises par l’application.

Par exemple, le SBR peut être réintégré au mélange jusqu’à 10 % sans altérer ses caractéristiques techniques et en réduisant le dégazage lors de la vulcanisation. L’EPDM peut également être réintégré jusqu’à 15 %, en conservant sa compatibilité avec la formulation du mélange de base.

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